Новости
 Оборудование очищает поступающий в ГПУ газ от загрязняющих частиц, повышая срок службы электростанций. Изготовление продукции развернуто на предприятии компании «МКС» в г. Челябинске и осуществляется как по типовым, так и по индивидуальным параметрам заказчиков.
Инженеры компании «МКС» разработали установку очистки газа, куда входит фильтр грубой очистки (свыше 250 мкм) и фильтр тонкой очистки (свыше 5 мкм). Стандартно фильтры в системах газоснабжения улавливают частицы размером выше 50 мкм – это не обеспечивает необходимую защиту двигателя.
При разработке установки «Циклон» специалисты компании использовали отечественные материалы и внедрили ряд новаторских решений. Она является изделием полной заводской готовности и устанавливается на линии подачи газа в ГПУ, обеспечивая максимальную защиту двигателя от попадания механических примесей.
Установки были внедрены на многих энергообъектах компании и доказали свою эффективность. Согласно статистике, количество сбоев в работе ГПУ, связанных с наличием загрязняющих веществ в газе, снизилось на 40%.
«Многие западные производители генерирующего оборудования ушли с российского рынка – возникла острая потребность в продлении срока службы работающих ГПУ. В России тысячи ГПЭС используются в системе распределенного производства энергии. Поддержание безаварийной работы данных объектов – одна из приоритетных задач российских инжиниринговых компаний», – отметил директор группы компаний «МКС» М.А. Загорнов.
Установки очистки газа «Циклон» целесообразно применять на ГПУ пришедших на российский рынок китайских и индийских производителей. Очистка поступающего в двигатели газа станет дополнительным фактором увеличения срока службы электростанций.
 Введено в эксплуатацию высокотехнологичное производство литых лопаток горячего тракта ГТУ большой мощности. В создание производства инвестировано свыше 6 млрд рублей. В церемонии ввода производственного корпуса участвовали заместитель министра промышленности и торговли РФ М.И. Иванов, председатель комитета по промышленной политике, инновациям и торговле С.-Петербурга К.А. Соловейчик, генеральный директор АО «Силовые машины» А.В. Конюхов.
Комплекс находится на территории производства турбинных лопаток АО «Силовые машины» в С.-Петербурге, значительная часть оборудования создана на российских предприятиях. Мощности нового производства рассчитаны на изготовление 16 комплектов лопаток в год, с возможностью увеличения до 24 комплектов. В комплект входит около 550 лопаток – это обеспечит необходимый объем для собственного производства компании, а также для сервиса турбин, в том числе стороннего производства.
«Открытие производства литых лопаток газовых турбин – это знаковое событие для «Силовых машин» и всей отрасли. Новое производство основано на принципе 100%-го импортозамещения: наши специалисты разработали и внедрили технологию, используя уникальное оборудование, а также материалы, созданные на основе отечественного опыта авиационного и энергетического турбостроения. На текущем этапе мы освоили производство лопаток газовой турбины ГТЭ-65, отличающихся сложной внутренней полостью для реализации системы охлаждения. Продолжаем отработку технологии, подготовку к серийному выпуску литых крупногабаритных лопаток газовой турбины ГТЭ-170», – отметил А.В. Конюхов.
Лопатка горячего тракта – одна из самых наукоемких и сложных в изготовлении деталей газовых турбин, требующая сложнейших расчетов при проектировании и высокой точности в изготовлении. Для производства литых лопаток на предприятии разработали и освоили технологию изготовления керамических стержней из плавленого кварца, прессование восковых моделей, изготовление керамической формы, технологию плавки металла и заливки керамической формы, а также финишную обработку и проведение неразрушающего контроля отливок лопаток размерами до 900 мм и массой до 50 кг.
АО «Силовые машины» создает мощности для выпуска 8 газовых турбин в год. Компания обеспечит сервис ГТУ, в том числе стороннего производства. В изготовлении газовых турбин задействованы производственные площадки Ленинградского металлического завода, над проектом работают более 150 конструкторов и технологов, свыше 1400 специалистов. В декабре 2022 г. завершено производство и проведены испытания головного образца ГТЭ-170, первая серийная газовая турбина будет изготовлена до конца 2023 г. Одновременно компания работает над производством газовой турбины средней мощности тяжелого класса – ГТЭ-65.
 Компания подписала контракт стоимостью $500 млн с китайской CGGC-UnPower на поставку 80 энергоблоков мощностью по 12,5 МВт. ГПУ будут созданы на базе двигателей B36:45V20AG и генераторов Marelli Motori. Проект реализуется по заказу энергетической компании Malatex (Нигерия).
На первом этапе будут поставлены 16 энергоблоков B36:45V20AG общей мощностью 200 МВт на объекты в штате Аква Ибом. Поставка запланирована на начало 2024 г. Еще 4 электростанции мощностью по 200 МВт построят до конца 2026 г.
Модульное решение Bergen используется для строительства ГПЭС мощностью до 350 МВт во многих странах, обеспечивая быстрое создание необходимой энергетической инфраструктуры. Электростанции легко масштабируются путем установки дополнительных энергоблоков.
На предприятии начал работать новый производственный участок газотермического напыления теплозащитных покрытий на рабочие и направляющие лопатки газовых турбин ГТЭ-170 и ГТЭ-65. Технология разработана на основе отечественного опыта авиационного турбостроения. Производственный участок укомплектован современными автоматизированными установками высокоскоростного напыления и вакуумными печами.
Технология выполняется в несколько этапов. Вначале на поверхность детали наносится металлический подслой на основе сплавов NiCoCrAlY (MCrAlY), следующим наносится керамический слой на основе ZrO2+Y2O3 (YSZ). Теплозащитные покрытия обеспечивают снижение температуры основного металла лопатки, увеличивают время прогрева лопатки при изменении режима работы газовой турбины,а также защищают поверхность лопатки от коррозионно-эрозионного воздействия агрессивной среды продуктов сгорания топлива. Это обеспечивает их назначенный ресурс в эксплуатации.
Электростанция комбинированного цикла находится в Лейни, недалеко от Турина. Заказчик проекта – итальянская энергетическая компания.
В рамках модернизации Ansaldo Energia поставит на станцию, построенную компанией под ключ в 2007 г., новую газовую турбину AE 94.3A и генератор WY23Z, а также проведет все необходимые работы на площадке.
Газовая турбина AE94.3A будет включать в себя последние обновления, что позволит увеличить эффективность всего комбинированного цикла. Работы на станции планируется начать в феврале 2024 г., с полным вводом в эксплуатацию модернизированного оборудования к октябрю того же года.
Электростанция Leini произвела в 2022 г. около 2,1 ТВт•ч электроэнергии для национальной системы электроснабжения и 55,5 ГВт•ч тепловой энергии для сети централизованного теплоснабжения г. Сеттимо-Торинезе, также принадлежащей заказчику.
Ansaldo Energia построила в Италии три электростанции для Engie – в Вогере, Розиньяно и Лейни и продолжает работы по модернизации и техническому обслуживанию в рамках долгосрочного сотрудничества, действующего уже более 20 лет.
 Энергоблок введен в гарантийную эксплуатацию. Это седьмой из десяти агрегатов ГЭС, подлежащих обновлению согласно программе комплексной модернизации компании «РусГидро». В рамках проекта АО «Силовые машины» изготовило и поставило поворотно-лопастную гидротурбину, гидрогенератор, систему автоматического управления агрегата, вспомогательное оборудование.
Специалисты компании демонтировали старое оборудование, выполнили монтаж, пусконаладку и ввод в эксплуатацию нового гидроагрегата. Перед пуском агрегата в эксплуатацию прошли индивидуальные и функциональные испытания. Новые турбина и генератор отличаются повышенной эффективностью и надежностью.
После завершения работ мощность станции возрастет на 13% – до 1150 МВт. Новое оборудование повысит безопасность и безаварийность эксплуатации ГЭС.
 На компрессорной станции «Малоперанская» Сосногорского ЛПУМГ прошли приемочные испытания блока управления газотурбинным двигателем Т32, разработанного АО «Невский завод» на базе российского программно-технического комплекса ТЕКОН.
Блок управления ГТД входит в состав комплексной системы управления (КСАУ) ГПА-32 «Ладога». Система, осуществляющая функции контроля, управления и регулирования работы газоперекачивающего агрегата, также является собственной разработкой инженерного центра Невского завода.
Испытания головного блока управления, проведенные в соответствии с регламентом испытаний средств и систем автоматизации на объектах ПАО «Газпром», прошли при участии специалистов Невского завода и представителей группы «Газпром». Проведены пусконаладочные работы, предварительные испытания, а также опытная эксплуатация – газоперекачивающий агрегат с блоком управления отработал 1472 часа.
«Испытания показали высокую надежность оборудования, соответствие всем требованиям технического задания и готовность отечественной системы к работе на всех режимах ГПА. С учетом востребованности блока управления ожидается обширная география его поставок, и вдвойне приятно, что наше предприятие стало первым объектом применения такого оборудования», – подчеркнул главный инженер, первый заместитель генерального директора ООО «Газпром трансгаз Ухта» С.В. Адаменко.
Важной особенностью новой разработки является возможность поставки блока управления двигателя как в составе КСАУ ГПА, так и отдельно – для замены существующих шкафов управления Mark VIe производства Baker Hughes.
Блок управления ГТД не единственный компонент КСАУ. В ее состав входят также система автоматического управления ГПА, пожарный контроллер, низковольтное комплектное устройство, серверы и автоматизированные рабочие места, система бесперебойного питания. Опытный образец САУ ГПА в ближайшее время также пройдет цикл необходимых испытаний на КС «Малоперанская» для обеспечения поставок на объекты ПАО «Газпром».
Разработка собственной комплексной системы автоматического управления ГПА на базе отечественных программно-технических решений – один из ключевых этапов программы локализации газотурбинной установки ГПА-32 «Ладога».
|
Русский
English