ОАО «Казанькомпрессормаш» (группа «ГМС») изготовило и поставило два газоперекачивающих агрегата для дожимной компрессорной станции на месторождении, освоение которого ведет АО «Норильсктрансгаз».
Агрегат производительностью 2,966 млн м3 в сутки и конечным давлением до 4,1 МПа предназначен для сжатия природного газа. ГПА спроектирован и изготовлен на базе центробежного однокорпусного компрессора 5ГЦ2-310/6-42 ГТУ типа «бочка»,с двумя секциями сжатия, с масляными подшипниками скольжения и сухими газодинамическими уплотнениями. Компрессор смонтирован с мультипликатором на силовой раме.
Компрессорная система размещена в индивидуальном легкосборном укрытии, укомплектована газотурбинным двигателем НК-16СТ мощностью 16 МВт (производства КМПО), а также всеми системами контроля и управления. Примененные решения обеспечивают повышенную эксплуатационную надежность, удобство технического обслуживания и увеличенный ресурс работы оборудования.
Перед отгрузкой заказчику компрессорное оборудование успешно прошло заводские испытания, которые подтвердили соответствие технических характеристик всем требованиям. Оборудование смонтировано на площадке, выполнены пусконаладочные работы, агрегат введен в эксплуатацию.
Дожимная компрессорная станция на Северо-Соленинском ГКМ – это комплекс сооружений и оборудования, необходимого для добычи из месторождения низконапорного газа и последующей подачи его в магистральный газопровод с необходимым для транспортировки давлением.

Изготовление деталей горячей части газовых турбин с применением технологии аддитивного наращивания осваивают в Санкт-Петербургском политехническом университете им. Петра Великого. Работы ведутся по программе развития «Приоритет-2030».
В настоящий момент разработана, изготовлена и испытана в лабораторных условиях форсунка камеры сгорания.
В ноябре завершилась разработка комплексной технологии изготовления сопловых лопаток первой и второй ступеней турбины высокого давления ГТУ Т32. В качестве основного материала использован жаропрочный кобальтовый сплав российского производства, обеспечивающий характеристики, необходимые для работы лопаток ТВД.
В настоящее время ведется разработка технологии изготовления рабочих лопаток первой и второй ступеней аддитивным методом с направленной структурой из жаропрочного несвариваемого никелевого сплава.
Новая технологии позволит ускорить производство запасных частей, снизить стоимость ремонта и обслуживания турбин, а также уменьшить зависимость от зарубежных поставок.
В ближайшие годы в СПбПУ произойдут институциональные изменения, которые коснутся экономической модели деятельности университета. В частности, будет сделан акцент на подготовку высококвалифицированных инженеров с учетом потребностей промышленности, ведущих инженерных школ и научно-технологических и производственных центров, которые призваны обеспечивать разработку и внедрение технологий в промышленность.

Оборудование изготовлено Уральским турбинным заводом, перед отгрузкой на станцию оно прошло стендовые испытания. Испытания проходили в присутствии представителей заказчика – Архангельского ЦБК.
ПТУ смонтирована в ячейке, с сохранением общестанционных систем. Она заменит выработавшую ресурс турбину ст. №3.
В настоящее время ведутся пусконаладочные работы систем агрегата, выполняются пневматические испытания маслопроводов. Ввод турбины в эксплуатацию намечен на 2026 г.
Обновление турбинного цеха ТЭС-1 – одна из задач технической модернизации. Пуск нового турбоагрегата мощностью 30 МВт повысит уровень надежности и технологичности всей энергосистемы предприятия. ТЭС обеспечивает теплом и электроэнергией не только непосредственно производство, но и жилой сектор г. Новодвинска.
Турбина ПР-30/35-8,8/1,0/0,13 выполнена в двух цилиндрах и укомплектована новейшей системой автоматического управления. ПТУ будет подключена к системе прогностики «ПРАНА». Система выявляет дефекты до того, как они могут привести к аварийной ситуации. Она повышает надежность работы оборудования, позволяет контролировать действия эксплуатирующего персонала и подрядчиков.
Проект реконструкции энергоблока разработан в ООО «ЦПР Ротек». Его особенность заключается в том, что реконструкция будет проводиться в действующем машинном зале.