Новости
 Во время пробного запуска был осуществлен вывод установки на холостой ход, произведена проверка работы в различных режимах с контрольными замерами основных параметров. По результатам испытаний отклонений в работе не выявлено. В ближайшее время на Черногорской ТЭЦ будут проведены тестовые проверки остальных газопоршневых установок с последующей синхронизацией с сетью. После завершения серии пробных пусков и проведения комплексного опробования основное оборудование ТЭЦ будет готово к эксплуатации.
Установка ITE4000G состоит из 16-цилиндрового V-образного двигателя Jichai 16V26/32T рабочим объем объемом 272 литра, генератора переменного тока и вспомогательного оборудования. Всего на электростанции смонтированы 24 установки данного типа мощностью по 3,8 МВт.
Использование ГПУ на Черногорской ТЭЦ повысит маневренность электростанции, обеспечит более плавное распределение нагрузки и позволит выстроить комфортный график технического обслуживания. Газопоршневые установки китайского производства смонтированы на российской электростанции такой мощности впервые.
Заказчиком строительства выступает ООО «Черногорская ГРК» (входит в группу «Русская платина»). Установленная мощность ТЭЦ составит 92 МВт. Ввод новой электростанции в эксплуатацию позволит обеспечить надежное энергоснабжение производственных объектов горно-обогатительного комплекса на базе Черногорского месторождения медно-никелевых руд, расположенного в 15 километрах к юго-востоку от Норильска (Красноярский край). Проектная производственная мощность первой очереди комплекса составит 7 млн. тонн руды в год, его конечная продукция – медный и никелевый концентрат с высоким содержанием палладия и платины.
Группа «Интертехэлектро» с 2001 года участвует в реализации инвестиционных проектов по строительству и реконструкции объектов энергетики и промышленных объектов в России. За время своей работы на рынке инжиниринга «Интертехэлектро» ввела в эксплуатацию энергообъекты суммарной мощностью более 4 000 МВт. В числе заказчиков группы компаний «Интертехэлектро» крупнейшие энергетические и промышленные компании России, для которых были успешно реализованы проекты строительства и реконструкции объектов, в том числе в рамках программы ДПМ (ПАО “НК “Роснефть”, ПАО “ИнтерРАО”, ПАО “Русгидро”, ПАО “Т Плюс”, ПАО “Фортум”, ПАО “ТГК-2”, ПАО “ФСК ЕЭС” и другие). В состав группы входят головная инжиниринговая компания, проектные центры, компании по монтажу и пусконаладке оборудования, цифровизации, заводы по производству энергетического оборудования. Общая численность персонала группы составляет более 1800 человек.
 Оборудование введено в эксплуатацию на тепловой электростанции Suape II в штате Пернамбуку. Проект реализован энергетической компанией Suape Energia
совместно с корпорацией Wartsila которая изготовила двигатель-генератор, выполнила монтаж и настройку ДГУ. Начата опытно -промышленная эксплуатация оборудования.
Проект должен доказать, что этанол способен стать полноценным топливом для генерации электроэнергии и одновременно способствовать сокращению выбросов углерода в энергетическом секторе. Этанол несколько десятилетий широко используется в автомобилях и грузовом транспорте, особенно в Бразилии, при этом его применение в качестве основного топлива для электростанций редко.
Компании Suape Energia и Wartsila применили доработанный двигатель серии 32M, который способен работать на этаноле, производимом преимущественно из сахарного тростника.
В рамках проекта компания Wartsila проведет до 4000 часов испытаний двигателя в течение двух лет, начиная с апреля текущего года.
Компания Energética Suape эксплуатирует ТЭС Suape II - крупнейшую в Бразилии тепловую электростанции, работающую на жидком топливе, с установленной мощностью 381,2 МВт. На станции установлены 22 энергоблока 20V46F компании Wartsila.
Бразилия является крупнейшим в мире производителем и потребителем этанола из сахарного тростника и на протяжении десятилетий развивала инфраструктуру для его производства, хранения и транспортировки.
 Группа Wаrtsilа подписала два контракта на поставку оборудования для проектов по балансировке энергосистемы в Бразилии. Контракты предусматривают поставку двух партий по 18 энергоблоков 34SG. Заказы на 36 ГПУ оформлены в первом во втором кварталах 2026 года.
Компания Origem Energia стала одним из главных победителей аукциона резервных мощностей 2026 года в Бразилии на запуск в коммерческую эксплуатацию ГПЭС в 2028 - 2029 годах. В число отобранных проектов входят электростанции «Пилар» и «Пилар Нова», ввод которых запланирован на октябрь 2028 года, а также проекты Мангуаба I–V, с вводом в 2029 году. Новые ГПЭС будут способствовать обеспечению надежности и гибкости бразильской энергосистемы.
Компания Origem Energia использует собственные ресурсы природного газа в штате Алагоас для реализации проектов по производству электроэнергии. Компания также применяет технологию подземного хранения газа, что повышает гибкость и конкурентоспособность ее деятельности.
 Группа НЛМК планирует ввести в эксплуатацию электростанцию мощностью 300 МВт для утилизации вторичных топливных газов. В текущем году на объекте начнутся пусконаладочные работы. В 2025 году было завершено возведение корпусов газгольдеров и объектов выдачи мощности.
Запуск новой ТЭЦ позволит предприятию снизить выбросы углекислого газа на 650 тыс. т. год. В качестве основного топлива будут использоваться доменный и конвертерный газы - отходы металлургического производства. Конвертерный газ будет применен для генерации электроэнергии впервые в России. Реализация проекта увеличит самообеспеченность предприятия электроэнергией с 60 до 94%.
 В энергосистеме Красноярского края и Республики Тыва в рамках федеральной программы модернизации тепловой генерации КОММод введен новый энергоблок Красноярской ТЭЦ-1 Енисейской территориальной генерирующей компании (Сибирская генерирующая компания).
Калужский турбинный завод изготовил для станции паровые турбины Т-35/55-1,3 электрической мощностью по 35 МВт в теплофикационном режиме и 55 МВт — в конденсационном для замены выработавших ресурс ПТУ.
ПТУ, с регулируемым отбором пара на теплофикацию, обеспечат паром сетевые подогреватели станции. Предприятие также изготовило вспомогательное оборудование — конденсатор, эжекторы, систему маслоснабжения. В комплект поставки вошли подогреватели низкого давления ПН-200 и электронные управляющие части системы автоматического регулирования.
Турбоагрегат № 16 заменил выработавший ресурс турбоагрегат № 8, введенный в 1959 г. Следующим будет введен агрегат № 15 мощностью 35 МВт, который заменит запущенный в 1958 г. и уже выведенный из эксплуатации турбоагрегат № 7.
В рамках аттестации нового энергоблока проведены 72-часовые комплексные испытания по согласованной с Системным оператором программе. Результаты испытаний подтвердили общесистемные технические параметры и характеристики генерирующего оборудования.
Веденная в 1943 году Красноярская ТЭЦ-1 является старейшей теплоэлектростанцией в городе и играет ключевую роль в его электро- и теплоснабжении. Ее модернизация повышает надежность обеспечения энергией потребителей.
 Проект включен в программу модернизации тепловой генерации (КОММод 2029). Поставка оборудования запланирована на 2028 год. Нижнекамская ТЭЦ (ТГК-16) является основным поставщиком энергии и пара для крупнейших промышленных предприятий региона.
Новая турбина заменит выработавшую ресурс и установленную на станции в 1977 году. Это уже четвертый проект модернизации оборудования станции с участием УТЗ. Выполнение проектов повысит надежность ТЭЦ в снабжении промышленных потребителей, а также населения Нижнекамска энергией и теплом.
Агрегат Р-100 - противодавленческая паровая турбина. Отработавший пар будет поступать промышленным предприятиям для производственных нужд. Замена турбоагрегата не увеличит мощности станции, но современные расчеты и решения, заложенные в конструкцию турбины, позволят снизить удельный расход топлива, обеспечат высокую маневренность и надежность её работы.
 В кузнечно-прессовом комплексе «ВСМПО-Ависма» в Верхней Салде 19 мая начат выпуск заготовок коленчатых валов для двигателей внутреннего сгорания большой мощности. Применение технологии горячей объемной штамповки позволяет получать заготовку за одно действие. Это исключает необходимость поэтапной высадки каждого звена коленвала и существенно сокращает трудоемкость дальнейшей механической обработки.
Новая заготовка предназначена для изготовления коленвалов двигателей серии Д49 Коломенского завода. Данные ДВС и установки на их основе применяются в тепловозах, судах, а также в стационарных энергетических установках. Проект реализован при поддержке Минпромторга России и крупнейшего производителя железнодорожного транспорта в рамках программы импортозамещения.
Заготовки создают на вертикальном гидравлическом прессе усилием 75 000 тонн. Установка позволяет изготавливать детали длиной до 6 метров с точностью перемещения траверсы 0,1 мм, что является существенным технологическим преимуществом.
Изготовленные штамповки передаются предприятиям-заказчикам для входного контроля и последующей чистовой обработки. Главное преимущество новой технологии — значительное снижение себестоимости и сокращение сроков производства.
|
Русский
English