Новости
 В рамках проекта была выполнена расширенная диагностика газовой турбины серии 4000F, проведены средний осмотр генераторов газовой и паровой турбин. Также выполнена малая инспекция паровой турбины серии 5000 с подготовкой к среднему осмотру, запланированному на 2026 г. Помимо этого, инженеры осуществили полноценную проверку АСУ ТП и электротехнического оборудования.
Ранее ООО «СТГТ» подписало долгосрочное соглашение о шестилетнем сервисном сопровождении данного оборудования.
Это первый столь крупный ремонт энергоблока с момента ввода парогазовой установки на Ново-Салаватской ТЭЦ («Газпром нефтехим Салават») в 2016 г. В период инспекционных мероприятий на объекте одновременно работало до 80 специалистов компании «СТГТ», работы выполнялись в соответствии с требованиями Системного оператора ЕЭС.
При ремонте механической части оборудования инженеры столкнулись с определенными трудностями и дополнительными задачами, возникшими в результате обслуживания оборудования ранее другими сервисными компаниями. Одним из решений является возврат к оригинальной конструкции проточной части турбины путем замены обоймы направляющих лопаток турбины.
Пусконаладочные мероприятия и испытания НПРЧ (нормированное первичное регулирование частоты) подтвердили высокое качество проведенных работ. Все этапы ремонта были завершены в установленные сроки, с соблюдением стандартов промышленной безопасности.
Проведенный комплексный ремонт позволит сохранить высокий уровень надежности оборудования Ново-Салаватской ТЭЦ, минимизировать риск аварийных ситуаций и обеспечить стабильную генерацию электроэнергии и тепла.
 ООО «РОТЕК КМ», единственный в России специализированный производитель сотовых уплотнений для авиации и энергетики, наладило серийный выпуск и поставку высокотехнологичных сотовых уплотнений для двигателя SaM146 в рамках освоения ПАО «ОДК-Сатурн» ремонта данного типа ГТД в интересах российских авиакомпаний-эксплуатантов самолета SSJ-100.
«Сотовые уплотнения – это ключевые компоненты современных газотурбинных двигателей, которые минимизируют перетоки рабочего тела, увеличивают КПД агрегата и до 5% сокращают расход топлива. За 8 лет работы наша компания накопила максимальный опыт и конструкторские наработки в сфере производства сотового материала. Мы, как отечественный производитель этих критически важных деталей для всех современных авиадвигателей в стране, помогаем снижать зависимость российского авиастроения от зарубежных поставок и вносим значительный вклад в реализацию политики импортозамещения», –отметил генеральный директор компании «РОТЕК КМ» А.М. Иващенко.
Созданная «РОТЕК КМ» технология производства сотовых уплотнений способствует усилению технологического суверенитета страны в авиадвигателестроительной отрасли, снижая зависимость от зарубежных комплектующих, производимых во Франции, США, Великобритании и Китае.
 Газовая турбина ГТЭ-170.1 доставлена на строительную площадку ГРЭС и установлена на фундамент. Оборудование будет работать в составе блоков ПГУ суммарной мощностью 900 МВт. Ранее с завода-изготовителя прибыли камеры сгорания турбины и электрогенератор.
Поставка оборудования осуществлялась железнодорожным путем.
Со станции Кашира турбину доставили в старый главный корпус для подготовки к монтажу, затем на автомобильной платформе доставили в главный корпус ПГУ, где под руководством специалистов ООО «Интер РАО–Инжиниринг» приступили к ее установке на фундамент.
На станции смонтирован статор генератора второй газотурбинной установки (ГТУ-2). Сборка электрогенератора напрямую влияет на надежность и эффективность всей будущей электростанции. Завершены работы по возведению котлов-утилизаторов с дымовыми трубами, выполнен монтаж ограждающих конструкций котельного отделения главного корпуса.
Закрыт тепловой контур и включено отопление для непрерывного монтажа основного и вспомогательного оборудования. Параллельно с монтажом турбин завершена установка конденсатора паровой турбины, создается вся сопутствующая инфраструктура: градирни, насосная станция, административный корпус, инженерные сети.
Ведется монтаж комплексных воздухоочистительных устройств и воздуховодов производства компании «ИНГК». КВОУ является важной частью парогазовой установки, обеспечивает многоступенчатую очистку воздуха, защиту турбины от загрязнений и повреждений, эффективную работу энергоблока. Реализована конструкция КВОУ в три этажа, забор воздуха осуществляется с трех сторон; масса воздухоочистительного устройства составляет более 100 т, масса воздуховодов – более 110 т, габариты КВОУ превышают 12х20х10 м.
 Компании Rolls-Royce, Landmark и ASCO ввели в эксплуатацию ГПЭС мощностью 10 МВт с установкой по улавливанию CO2 в г. Уорксоп, Восточный Мидлендс. Первые автоцистерны с переработанным и сжиженным углекислым газом отправлены для использования в пищевой промышленности (для газированных напитков).
Диоксид углерода извлекается из выхлопных газов двигателей MTU, собирается на установке по улавливанию (до 30 тыс. т/год), перерабатывается и сжижается. Электростанция обеспечивает электроэнергией около 10 тыс. домохозяйств. Получаемое тепло от газопоршневых установок используется для улавливания CO2 и теплоснабжения близлежащих домов.
Rolls-Royce поставила для электростанции 6 энергоблоков
MTU Series 4000 L64FNER. Кроме того, в рамках контракта она обеспечит техническое обслуживание станции в течение 10 лет.
ASCO Carbon Dioxide Ltd. ответственна за установку по улавливанию и обогащению CO2, производящую углекислый газ высокой чистоты. Разработкой и эксплуатацией электростанции занимается британская электрогенерирующая компания Landmark Power Holdings. Проект реализуется совместно с инвестиционной компанией Victory Hill.
Электростанция в Уорксопе – первый |проект в рамках концепции Flexpower Plus, разработанной компанией Landmark. Станция предназначена для генерации электроэнергии с использованием газовых двигателей MTU и технологией улавливания CO2 компании ASCO. Партнерство фокусируется на разработке и распространении масштабируемых контейнерных решений для генерации электроэнергии и тепла, интегрирующих технологии улавливания углерода.
Для нужд компании «АЛРОСА» предприятие «ПСМ» поставило шесть газопоршневых установок AGJc-2000 общей мощностью 12 МВт. Оборудование направлено в Республику Саха (Якутия) для энергоснабжения Накынского рудного поля.
ГПУ выполнены на базе двигателей L20V200ZLT-2 (Jichai Power) и оснащены системами утилизации тепла, что обеспечивает дополнительное производство тепловой энергии и повышает общую эффективность электростанции.
Энергоблоки предназначены для работы в условиях Крайнего Севера. При проектировании особое внимание уделено системе рециркуляции воздуха, которая предотвращает переохлаждение оборудования и минимизирует теплопотери при температурах до –60 °C.
Перед отправкой на объект каждая установка прошла двухэтапные испытания – на заводе-изготовителе в Китае и на стенде компании «ПСМ Прайм» в г. Тутаеве, что гарантирует надежность и готовность оборудования к эксплуатации в сложных климатических условиях.
 ПАО «Тюменские моторостроители» (ГЭХ ИА) до конца 2025 года планирует завершить изготовление и проведение стендовых испытаний двигателя ТМ-16 мощностью 16 МВт. В 2026 году двигатель направят на испытания на Туртасскую компрессорную станцию ООО «Газпром трансгаз Сургут».
Для его установки потребуется частично изменить обвязку оборудования, а также внедрить новую систему управления агрегатом на основе отечественного контроллера.
Туртасская КС была выбрана как ближайшая к заводу станция, где эксплуатируются агрегаты с двигателями ДГ-90. Эта модель – с левым вращением ротора турбины. В перспективе также будут созданы двигатели ТМ-16 правого вращения, их внедрение начнется на КС «Богандинская».
ТМ-16 постепенно заменит в эксплуатации двигатель ДГ-90.
По мере выработки ресурса и невозможности проведения восстановительных ремонтов ДГ-90 будут списываться и заменяться отечественными двигателями. ПАО «Тюменские моторостроители» выполняет ремонт газотурбинных двигателей ДН-80, ДУ-80, ДГ-90. Наряду с ремонтом, специалисты завода осуществляют инженерное сопровождение и техническое обслуживание двигателей.
 ООО «СТГТ» провело главную инспекцию газовой турбины серии 2000E блока №1 филиала Северо-Западной ТЭЦ (АО «Интер РАО–Электрогенерация»). В ходе инспекции были выполнены работы по разборке, дефектации, ремонту и обратной сборке газовой турбины, в том числе замена рабочих и направляющих турбинных лопаток, ранее восстановленных специалистами «СТГТ». Как и ранее в рамках проведенных работ на другой ГТУ этой ТЭЦ, газовая турбина была модернизирована с увеличением межсервисного интервала. Таким образом, длительность наработки между инспекциями горячего тракта была увеличена с 33 до 41 тыс. экв. часов эксплуатации.
Часть работ выполнялась в производственном комплексе «СТГТ»: ремонт и модернизация пламенных труб с заменой держателей термозащитной плитки, восстановительный ремонт газораспределителей, ремонт и улучшенная фиксация насадных колец турбинных дисков.
В.В. Филиппов, директор департамента сервиса и технического обслуживания ООО «СТГТ», отмечает: «Недавним примером поддержки сервисного направления стало изготовление комплекта деталей для модернизации изоляции выходного корпуса ГТУ для Северо-Западной ТЭЦ. Данные работы позволили сэкономить время заказчика и снизить затраты.
Это вновь подтвердило способность компании не только выполнять взятые на себя договорные обязательства по техническому обслуживанию газовых турбин, но и расширять свои возможности, быть готовыми к новым вызовам в сфере обслуживания ГТУ».
Северо-Западная ТЭЦ является первой станцией в России, где были применены газотурбинные установки версии 94.2. В 1992 г. было принято постановление Правительства РФ о строительстве станции и организации производства парогазовых установок. Две ГТУ были установлены для работы в составе ПГУ-450 на первом этапе строительства станции. Первый энергоблок сдан в эксплуатацию в 2000 году, второй – в 2006-м. Установленная электрическая мощность ТЭЦ составляет 900 МВт.
Сегодня блоки парогазовой установки Северо-Западной ТЭЦ служат образцом для строительства новых и модернизации существующих электростанций. В 2015 г. на ТЭЦ прошла первая в России главная инспекция газовой турбины при достижении ею 100 тыс. часов эксплуатации, которая позволила продлить ресурс ее работы еще на один жизненный цикл. После выполненных работ были проведены испытания турбин для определения рабочих показателей, которые подтвердили гарантийные характеристики оборудования – мощность, КПД, уровень выбросов.
|
Русский
English